Стандартная технология производства антифризов аналогична изготовлению автохимии. Она предусматривает очистку воды, основного вещества (этиленгликоля, пропиленгликоля или глицерина), подготовку пакета присадок, а затем смешивание компонентов в заданном соотношении. Для обозначения типа основы в состав вводится пигмент: зеленый – для пропиленгликолевых, ярко-малиновый – для этиленгликолевых. После смешивания жидкость разливается в пластиковую тару и герметично закупоривается. Линия производства антифризов включает следующее оборудование:
-
реактор – резервуар с изоляцией, в котором смеси нагреваются/охлаждаются;
-
микшер, предназначенный для смешивания до однородного состава;
-
емкости для работы с растворами (хранения, нагрева, перевозки и т. п.);
-
агрегаты для розлива в тару и герметичной закупорки;
-
устройство для наклейки этикеток.
Главное отличие технологических процессов по изготовению антифризов заключается в использовании разных пакетов присадок. Так называют добавки, придающие составу антикоррозионные свойства, уменьшающие процессы кавитации (вспенивания) и образование накипи. Хотя пакет присадок составляет всего 2–5 % от смеси, именно он определяет свойства конечного продукта и является основным параметром классификации производства теплоносителей. В зависимости от типа добавок все современные технологии изготовления антифризов делятся на четыре вида.
Присадки, использующиеся при таком производстве, называют минеральными, или традиционными (Conventional). Они представляют собой соли неорганических кислот: азотной, азотистой, кремниевой, фосфорной и ряда других. Неорганические присадки покрывают защитной пленкой всю внутреннюю поверхность труб и радиаторов. Из-за этого они быстро истощаются, и через 2–3 года использования такой антифриз необходимо менять. Второй минус – ухудшение теплопроводности труб и радиаторов, вследствие чего система отопления становится менее эффективной.
Технология производства антифризов предусматривает использование пакета карбоксилатных присадок. В него входят карбоновые кислоты и их компоненты, а также некоторые другие органические вещества. Именно такую технологию (Organic Acid Technology) использует группа компаний SINTEC в производстве теплоносителей THERMAGENT. В отличие от минеральных карбоксилатные присадки действуют избирательно: создают защитную пленку только на очагах коррозии. Благодаря такому «умному» действию добавки расходуются минимально, а эксплуатационный срок теплоносителей THERMAGENT составляет до 10 лет. Это намного больший ресурс, чем у российских аналогов той же стоимости. Продукт имеет 24 сертификата допуска, протестирован ведущими производителями отопительного оборудования: Ariston, Baxi и другими.
В состав антифризов вводятся минеральные и неорганические добавки. Процентное соотношение тех и других в пакете присадок сильно варьируется, поэтому гибридные теплоносители нельзя считать хорошим выбором для отопительных систем. Это связано с тем, что большое разнообразие в составе добавок не только ведет к такому же различию эксплуатационных свойств, но и позволяет недобросовестным производителям выпускать непроверенные материалы.
Технология отличается от гибридной низким (low) содержанием минеральных добавок, которые должны составлять не более 10 % от общего количества присадок. Как и в предыдущем случае, такой антифриз используется не столько для отопительных сетей, сколько для охлаждающей системы автомобилей.
Среди современных технологий, использующихся в производстве теплоносителей для отопительных систем, наиболее перспективной является органическая – Organic Acid Technology. Она позволяет получать продукцию с высокими эксплуатационными свойствами, рассчитанную на длительный период использования. По такой технологии выпускаются все теплохладоносители THERMAGENT, что позволяет им уже более 16 лет лидировать на рынке теплоносителей РФ. В 2022 году по результатам исследования КГ Techart THERMAGENT стал самым популярным брендом теплоносителя в интернете и номером один по объему продаж в России.
